一、多芯连接器量产痛点：工序繁琐、良率不稳随着 800G/1.6T 高速光模块逐步普及，MT、MPO 高密度多芯连接器成为高速互联核心器件。传统多芯抛光工艺工序繁琐，需要多套耗材分步完成粗抛、精抛，频繁换液拉长抛光周期、影响产能，还容易出现多芯高度不均、端面雾面、损耗波动等问题，难以适配自动化量产降本增效的需求。二、一体化创新配方，简化量产工序针对多芯连接器量产难题，铭衍海微电子自研推出的MYH-

水力分级机运行时，底流中混入大量细粉是常见问题。底流夹细不仅增加后续脱水压滤的负担，还导致细粒级产品流失，分级效率大打折扣。问题通常出在上升水流和螺旋转速的配合上。上升水流速度过大是底流夹细的首要原因。 水流速度过快时，细颗粒来不及沉降就被冲入底流。可在分级机中部取水样检测悬浮物含量，若明显偏高，说明上升水流过强。将进水阀门关小一档，观察2小时后再取样，直至底流中细粉含量降至合理范围。正常运行

背景概述“净化"是煤化工工艺过程中承前启后的重要工段，其核心使命是通过逐级提纯的方式，脱除变换工段之后合成气中的硫化物（主要是H₂S、COS等）和二氧化碳（CO₂）等。这一过程直接关系到下游工段的产品品质、安全生产和环境保护。硫化物是下游各类合成催化剂的“致命毒物"，哪怕少量存在也可能会导致催化剂失活，造成巨大经济损失。同时，H₂S及其燃烧后生成的SO₂是被严格管控的大气污染物

颗粒强度是分子筛机械性能的关键指标，影响运输磨损、反应器床层压降与吸附装置运行寿命，本文梳理分子筛颗粒强度的测试方法与影响因素。分子筛作为多孔吸附材料，以球形或条形颗粒形式装填于吸附塔内。在装填、运行与再生过程中，颗粒承受挤压、碰撞与热胀冷缩循环。强度不足的颗粒容易破碎粉化，产生的细粉堵塞床层通道，导致压降上升、吸附性能衰减。颗粒强度是分子筛出厂检验的必检项目。颗粒强度测试采用单颗粒压碎法。将单颗

药典收录了休止角、流动速率、松装密度等传统流动性测试方法，剪切法作为更严谨的力学评价手段，在制药粉体研发与质控中应用逐步增加粉体流动性是制药行业的重要物性指标，影响胶囊填充重量差异、片剂重量均匀性与混粉均匀度。药典中收录的流动性评价方法以传统经验方法为主，包括休止角、流动速率、松装密度与振实密度等。剪切法（Shear Cell）作为基于粉体力学的测试方法，从应力 - 应变角度定量描述粉体流动行为，

表面电阻率与体积电阻率是评价绝缘材料电学性能的两项基本参数，测试电极配置与物理意义不同，本文解析两者的区别、测试方法与影响因素。绝缘材料在直流电压作用下并非完全不导电，而是存在极其微弱的漏导电流。漏导电流分为两条路径：一条沿材料表面流动，对应表面电阻率；另一条穿过材料内部体积，对应体积电阻率。两项参数是评价绝缘材料、防静电材料与电子封装材料的基础电学指标。表面电阻率反映材料表面层的导电特性。当电极

盘片是盘式砂磨机的核心易损件，直接决定研磨效率与产品细度。判断磨损可从三个维度快速入手：盘片与筒体间隙比出厂值增大0.3-0.5mm（或盘片直径磨损超10mm、厚度磨损超5mm）；同等流量下主电机电流下降10%-15%以上；产品D50上浮10%-20%、粒径分布变宽。出现任意两项叠加，建议立即停机拆检。常规工况下，每运行500小时检查一次盘片，每1000-1500小时拆检测量。七大磨损信号，逐条对

一、好文分享1.研究背景与问题Ti₂AlNb合金密度约5.3 g/cm³，兼具高温强度、室温延性和断裂韧性，是航空发动机复杂构件的理想候选材料。但传统“锻造+加工+焊接”路线材料利用率低、焊接瘤难清除；精密铸造则面临模壳材料稳定性差、导热性要求苛刻、成本高、利用率低等问题。粉末冶金近净成形（热等静压，HIP）被视为“粉末铸造”，可有效避免缩孔、疏松和成分偏析。然而，现有研究多聚焦HIP及热处理参数

振实密度是锂电正负极材料与导电剂的关键物性指标，影响极片压实密度与电池能量密度，本文梳理振实密度仪在新能源电池材料生产与检测中的应用环节锂离子电池的能量密度与正极、负极活性物质的堆积状态密切相关。振实密度反映粉体在振动力作用下颗粒重新排列后的紧密堆积程度，是锂电材料出厂检验与配方研发的常规检测项目。振实密度偏低的材料，相同质量下占据更大体积，极片压实后孔隙率偏高，电池体积能量密度受限；振实密度过高

立环高梯度磁选机运行中励磁线圈温度持续偏高，是比处理量下降更危险的信号。线圈温度超过80℃后磁场强度开始明显衰减，长期过热还会导致绝缘层老化、匝间短路，严重时整组线圈烧毁，维修成本高昂。问题通常出在冷却系统上。冷却水路堵塞是线圈过热的头号原因。 线圈依靠循环水带走热量，水质不洁或长期未清理时，水路内壁结垢、杂质沉积，水流越来越小，换热效率急剧下降。判断方法很简单：用手触摸进出水管，若温差很小，

MSIC01-03-250是株式会社アイカムス・ラボ（ICOMES）Pipetty®系列笔式电动移液器，吐出范围1至250微升，量程连续可调，并非固定容量规格。设备具备手温自动补正专利结构，握持时手掌温度对吸排液精度的影响被自动校正，在250微升处准确度达正负0.5%，重复性变异系数不超过0.15%，满足实验室精密移液要求。笔式机身尺寸20乘54乘181毫米、重约75克，配合五段速度设定，可兼顾快

精细陶瓷粉体压实性能测定依据 GB/T 46588-2025 与 ISO 17172 标准，通过单轴压制法测试不同压力下的压坯密度，绘制压力 - 密度曲线，为成型工艺参数设定提供依据。精细陶瓷制品经过粉体成型与高温烧结获得结构件质量，成型工序中生坯密度均匀性直接影响烧结收缩一致性与成品力学性能。粉体在压制过程中的致密化行为，即压实性能，是评价成型工艺适应性的重要指标。压实密度测试仪通过对陶瓷粉体施

药品可见异物、溶液澄清度检查，是无菌制剂、原料药、眼用制剂质量检验的基础项目，也是GMP核查、药典审核重点项。目视检测的准确性与规范性，直接关系药品出厂质量和临床用药安全。但不少药企实验室仍沿用传统人工灯检模式，潜藏诸多合规风险。传统目视灯检的多重隐患目前很多药企与研发实验室仍使用简易台灯、普通光源开展目视检测，设备缺少标准化参数，操作缺乏规范，主要存在四大问题：检测条件不标准，结果主观性强。传统

永磁滚筒磁选机在石英砂湿法产线中运行时，筒体内部进水是不少客户遇到过的麻烦。矿浆从密封处渗入滚筒内部，轻则导致磁块受潮退磁，重则锈蚀磁轭和轴承，设备除铁能力大幅下降，严重时整台磁选机报废。问题根源多在密封件上。密封圈老化失效是筒体进水的首要原因。 滚筒两端通常采用骨架油封或O型密封圈，长期在矿浆浸泡和温度变化下工作，橡胶逐渐硬化、开裂，失去密封作用。建议每季度检查一次密封圈状态，用手指按压密封

粉体、粉料、颗粒物料气力输送过程中，管道内固体流量稳定监测一直是工业生产的难点。传统固体流量检测设备易受粉尘粘附、工况温度压力变化影响，难以持续稳定采集数据。针对粉体行业管道内固体物料在线计量需求，介可视推出高频电磁波固体流量仪，依托 24GHz电磁波技术，实现金属管道内粉体、颗粒物料的在线流量检测。工作原理本款固体流量仪采用 24GHz 高频电磁波进行测量，发射辐射功率峰值不超过 10 毫瓦，搭

车间里流传一句糙话：“好漆是被磨坏的，不是被磨粗的。”细度上不封顶的执念，会让一罐好漆报废：面漆发雾、色相漂移、光泽怎么调都上不去，配方从头捋一遍，最后发现问题出在砂磨机里——那批料，整整多磨了四十分钟。但今天要说的，是这四十分钟背后更深一层的病根。很多“磨过头”，不是操作工不知道停机，而是机器选错了——设备跟工艺不匹配，细度死活上不去，人只能用时间硬怼，怼到最后把料怼坏了。细度不够，时间来凑；凑

2026 世界动力电池大会刚在宜宾落幕，一个判断正在成为行业共识：2026 年是半固态（混合固液）电池的量产元年。东风 350Wh/kg 混合固液电池四季度量产装车，奇瑞犀牛固液混合版年内上车、全固态电池2027 启动验证，比亚迪 400Wh/kg 全固态电池计划 2027 年示范装车……产业提速的信号密集而清晰。但对电池企业、材料企业和上游供应商来说，一个容易被忽视的变化正在同步发生：检测要求，

相比于甲醛等被大众认知的致癌物，CO₂对人体的影响常常被忽略。CO₂本身并无毒性，通常作为评估室内通风的参考。但多项研究发现，高浓度CO₂会对大脑认知产生明显影响。现代建筑为了节能往往密闭性良好，人体呼出的CO₂会在室内不断累积，让这个问题变得更为普遍。1000 ppm——这是国家室内空气质量标准（GB/T 18883-2022）规定的CO₂浓度限值。一旦超出这一标准，人员便可能出现犯困、注意力涣

在双组分聚氨酯胶粘剂的施工应用中，抗流挂性能是决定施工质量与效率的关键指标。立面施胶、垂直粘接等场景下，胶液流挂不仅会造成材料浪费，还会导致胶层厚度不均、粘接强度下降，直接影响最终粘接性能。气相二氧化硅是聚氨酯胶粘剂中最常用的触变助剂，其性能直接决定体系的抗流挂能力。湖北汇富纳米材料股份有限公司技术人员将HB-139、HB-139B两款疏水型气相二氧化硅，与国内外多款主流产品在聚氨酯胶粘剂双组分中

MLCC（多层陶瓷电容器）正在经历一轮前所未有的景气周期。AI服务器、新能源汽车、高端消费电子对高容、小型化MLCC的需求持续攀升，而上游钛酸钡粉体的细度和纯度，直接决定了MLCC的电容密度、耐压性能和可靠性。钛酸钡研磨到纳米级，是制造高容MLCC的前提。但这条工艺路线并不简单——粒径分布要窄、杂质要低、温度要控、批次要稳。任何一个环节出问题，都会影响最终产品的良率。本文以儒佳的MLCC钛酸钡超细